探訪北京現代第三工廠，新伊蘭特在此“誕生”

汽車信息網7月28日訊 從去年開始，可以說進入到了北京現代的產品大年，第十代索納塔、第七代伊蘭特和途勝L相繼上市，也代表著現代第三代技術平臺i-GMP產品的全面換代。

去年10月25日，第七代伊蘭特正式上市，重新回歸“伊蘭特”這個被消費者所熟悉的名字，也一度被認為是北京現代打一場翻身仗的關鍵。從銷量數據看，第七代伊蘭特也確實沒讓人失望：今年上半年累計銷量超過6萬輛，月均銷量在萬輛左右，伊蘭特在全新換代后為這個家族打了一場成功的翻身仗。

第七代伊蘭特有著不俗的成績離不開歷史積淀，而其背后的技術平臺以及現代新戰略下的制造路線也造就了這顆“新星”。

第三代平臺i-GMP成打造重點

現代集團從2008年開始，開始進行平臺化的設計和生產理念，并且在同年推出了第一代技術平臺；2015年推出了第二代平臺，主要設計特點是安全性能；2019年推出第三代平臺i-GMP，并且在此基礎上同時衍生出了開發中小型車的C平臺、準中型的N平臺，以及大型車的M平臺。

第三代技術平臺i-GMP總共有五大核心優勢——設計更創新，碰撞更安全，能效更卓越，操控更運動，以及空間更寬敞。

以i-GMP平臺車型之一的第七代伊蘭特為例，不論外觀或內飾設計上都充滿著幾何形體之美，采用了感性運動的設計風格，尤其是多條鋒利的腰線和見棱見角的外形設計都非常具有未來感。鋒利腰線設計的背后需要的是先進的沖壓技術做支撐，這也展示了北京現代對于制造工藝有著充足的信心。

伊蘭特的安全設計上，包含車身載荷的分散結構設計，除了常規的車頭縱梁和副車架保證100%正面碰撞的優秀效果，縱梁上方還創新的增加了一根偏轉縱梁，在小偏置碰撞時幫助車身“滑”過避障的全新設計方式。

能效上，基于i-GMP平臺的動力總成大量采用 SmartStream 的設計理念，第七代伊蘭特配備了兩組動力系統，一個是1.5升結合CVT的節能組合，另一個是1.4 T加 7DCT的高效動力組合。

操控方面，i-GMP平臺通過短前懸、長軸距、長后懸的設計對車身布局和動力總成布局進行優化，將車身重量配置優化，以提高車輛運動性能。

此外，現代還提及了HSMART+戰略，在這一戰略下，第七代伊蘭特擁有同級最多23項ADAS配置的SmartSense智心合一安全系統、L2+智能輔助駕駛、第三代智能網聯系統等。在人機互聯方面，包含情景式的語音識別系統，以及車家互控、藍牙鑰匙。

產品背后制造的關鍵性

當然，基于自動化技術以及智能科技特點的背后，制造也是關鍵。對于第七代伊蘭特來說，北京現代第三工廠即楊鎮工廠，是其主要制造廠，同時也是北京現代智能工廠的代表。

按照官方介紹，該工廠主要是建設“人性化、自動化、智能化”的工廠，能夠對產品制造全過程、成本、物流、安全、員工、時間、售后服務以及可持續性等要素進行智能化管理。

楊鎮工廠于2012年8月23日投產，占地面積154萬平方米，現有員工約2200人，目前主要生產伊蘭特、勝達、新名圖EV等車型。楊鎮工廠整車年生產能力為45萬臺，發動機年產能30萬臺。當前產量每小時可生產68臺整車車身，相當于不到一分鐘就有一臺完整的車身下線，這一數據在亞洲都處于領先水平。

楊鎮工廠的制造主體主要在三大車間。沖壓車間擁有S1、S2兩條沖壓線，運用制件自動化碼件系統，自動化率達到100%，可以提高生產效率的，保證新車質量。

而在焊接車間，也已實現高度自動化生產，車身焊接自動化率達到了100%。車間內機器人的數量是員工數量的兩倍（機器人461 臺，員工218 人）。

在品質把控方面，車身車間的ACS 質量在線檢測，可以直接在線檢測白車身的精度，對于精度存在一些問題的部位可以及時進行修整，預防不良品的產出，確保白車身的質量。

總裝車間則相對工人較多，主要是因為涵蓋了工廠的一部分關鍵工位，如底盤合裝工位以及內飾線等等。在總裝車間內，會對整車關鍵部位的螺紋連接均用單軸或多軸電動螺栓擰緊機，擰緊力矩的數據會上傳和儲存，儲存記錄大概可以保持五到十年。

在最終的組裝檢測上，既有常規的四輪定位、制動、燈光檢測，還有專業的試車跑道進行整車的路試檢查。另外，還包括專門的PDI售前檢查，從漆面質量、內飾劃痕等進行全方位檢查。北京現代楊鎮工廠遵循著整車100%全檢，100%檢驗合格才能出廠的原則。

對于北京現代來說，在迎來了自己產品大年的同時，也肩負著韓系品牌重回中國市場主流的艱巨任務。產品使我們能接觸到最直觀的“答案”，可以說伊蘭特交出了一份不錯的答卷。而在產品背后，楊鎮工廠也承擔起制造的重任，無論是從硬件配置上還是從人性化的管理上都符合它應有的水準，而生產線上嚴謹的質量把控無疑會在終端產品上得到體現。

“技術現代”，也是之后北京現代將要極力在華強化的概念，也會將更多的自己呈現到消費者的眼前。